Maschinensicherheitssysteme lassen sich in fünf Kategorien einteilen, die in den Normen EN ISO 13849 und EN 62061 definiert sind. Diese Kategorien reichen von einfachen, nicht sicherheitsgerichteten Systemen bis hin zu hochzuverlässigen Steuerungen für kritische Anwendungen. Die Einstufung richtet sich nach dem möglichen Risiko, der Zuverlässigkeit der Komponenten und der Fehlertoleranz des Gesamtsystems.
Fehlende Risikobeurteilung kostet Sie im Ernstfall mehr als Zeit und Geld
Viele Betriebe setzen Maschinensicherheitssysteme ein, ohne zuvor eine systematische Risikobeurteilung durchgeführt zu haben. Das Ergebnis: Schutzeinrichtungen sind entweder überdimensioniert und bremsen den Betrieb unnötig aus, oder sie sind zu schwach ausgelegt und erfüllen die gesetzlichen Anforderungen nicht. Beides ist problematisch. Im Schadensfall drohen nicht nur Bußgelder und Produktionsstillstand, sondern auch strafrechtliche Konsequenzen für die Verantwortlichen. Der erste Schritt zur Lösung ist eine strukturierte Gefährdungsbeurteilung, die den tatsächlichen Risikobedarf jeder Maschine dokumentiert und die Grundlage für die richtige Klassifizierung legt.
Unklare Zuständigkeiten bei der Maschinensicherheit gefährden Ihre Compliance
In der Praxis ist oft unklar, wer im Unternehmen für die Klassifizierung und Prüfung von Maschinensicherheitssystemen verantwortlich ist. Konstrukteure, Betriebsleiter und Sicherheitsbeauftragte schieben die Verantwortung gegenseitig weiter, während Normenanforderungen unerfüllt bleiben. Das ist kein Einzelfall, sondern ein strukturelles Problem in vielen kleinen und mittelständischen Betrieben. Die konkrete Lösung besteht darin, Zuständigkeiten schriftlich zu regeln und mindestens eine Person mit fundiertem Wissen über die relevanten Normen zu benennen oder extern einzubinden.
Was sind Maschinensicherheitssysteme und warum sind sie wichtig?
Maschinensicherheitssysteme sind technische Einrichtungen, die gefährliche Maschinenfunktionen überwachen, steuern oder unterbrechen, um Personen vor Verletzungen zu schützen. Sie umfassen Komponenten wie Sicherheitssteuerungen, Not-Halt-Schalter, Lichtvorhänge und Schutztürüberwachungen. Ihre Bedeutung liegt darin, dass sie gesetzlich vorgeschrieben sind und direkten Einfluss auf die Betriebssicherheit haben.
Die rechtliche Grundlage bilden in Deutschland unter anderem die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) sowie die harmonisierten Normen EN ISO 13849 und EN 62061. Diese Regelwerke verpflichten Hersteller und Betreiber gleichermaßen, Maschinen mit angemessenen Schutzeinrichtungen auszustatten.
Praktisch bedeutet das: Wer eine Maschine betreibt oder in Verkehr bringt, muss nachweisen können, dass die eingesetzten Sicherheitsfunktionen dem ermittelten Risiko entsprechen. Dieser Nachweis gelingt nur mit einer klaren Klassifizierung der verwendeten Sicherheitssysteme.
Welche 5 Klassifizierungen von Maschinensicherheitssystemen gibt es?
Die EN ISO 13849 definiert fünf Sicherheitskategorien für Maschinensicherheitssysteme: Kategorie B, 1, 2, 3 und 4. Jede Kategorie beschreibt spezifische Anforderungen an Systemarchitektur, Fehlertoleranz und Diagnoseabdeckung. Mit steigender Kategorie steigt auch die Zuverlässigkeit des Systems gegenüber Fehlern.
- Kategorie B: Grundanforderungen. Das System ist nach den relevanten Normen ausgelegt, bietet aber keine spezifische Fehlertoleranz. Ein einzelner Fehler kann zum Verlust der Sicherheitsfunktion führen.
- Kategorie 1: Bewährte Bauteile und Prinzipien werden eingesetzt. Das Risiko eines Fehlers wird durch die Verwendung zuverlässiger Komponenten reduziert, nicht durch die Systemarchitektur.
- Kategorie 2: Die Sicherheitsfunktion wird in definierten Zeitabständen durch das System selbst geprüft. Fehler werden erkannt, bevor sie zu einem Versagen führen können.
- Kategorie 3: Einkanalige Fehler führen nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion. Das System ist redundant aufgebaut, sodass ein einzelner Fehler abgefangen wird.
- Kategorie 4: Höchste Anforderungen. Auch angesammelte Fehler dürfen nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion führen. Vollständige Redundanz und hohe Diagnoseabdeckung sind erforderlich.
Diese Kategorien beschreiben die Struktur und das Verhalten eines Systems gegenüber Fehlern. Sie sind ein wesentlicher Baustein bei der Ermittlung des sogenannten Performance Levels (PL), der das tatsächliche Sicherheitsniveau einer Funktion bewertet.
Wie unterscheiden sich Performance Level und Sicherheitskategorien?
Der Performance Level (PL) beschreibt die Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen Ausfalls pro Stunde und bewertet damit die Zuverlässigkeit einer Sicherheitsfunktion. Die Sicherheitskategorie hingegen beschreibt die Systemarchitektur. Beide Konzepte sind miteinander verknüpft, aber nicht identisch. Ein hoher PL erfordert in der Regel eine höhere Kategorie, aber auch andere Faktoren spielen eine Rolle.
Die fünf Performance Level reichen von PL a (niedrigste Zuverlässigkeit) bis PL e (höchste Zuverlässigkeit). Bei der Auslegung einer Sicherheitsfunktion wird zunächst der erforderliche PL (PLr) aus der Risikobeurteilung abgeleitet. Anschließend wird geprüft, ob die gewählte Systemarchitektur den PLr erreicht oder übertrifft.
Zur Ermittlung des tatsächlich erreichten PL werden neben der Kategorie auch die mittlere Zeit bis zum gefährlichen Ausfall (MTTFd), die Diagnoseabdeckung (DC) und Common Cause Failures (CCF) berücksichtigt. Das macht die Berechnung komplex, weshalb spezialisierte Software wie SISTEMA vom Institut für Arbeitsschutz der DGUV (IFA) in der Praxis weit verbreitet ist.
Wann muss welche Sicherheitskategorie eingesetzt werden?
Welche Sicherheitskategorie eingesetzt werden muss, ergibt sich aus der Risikobeurteilung der Maschine. Entscheidend sind drei Faktoren: die Schwere möglicher Verletzungen, die Häufigkeit der Gefährdungsexposition und die Möglichkeit, die Gefahr zu vermeiden. Aus diesen Faktoren wird der erforderliche Performance Level (PLr) abgeleitet, der wiederum eine Mindestanforderung an die Kategorie definiert.
Als grobe Orientierung gilt: Für Anwendungen mit geringem Risiko und seltener Exposition reicht häufig Kategorie B oder 1 aus. Bei regelmäßigem Zugang zu Gefahrenbereichen und mittlerem Verletzungsrisiko kommen Kategorie 2 oder 3 zum Einsatz. Kategorie 4 ist für Situationen reserviert, in denen ein Fehler unmittelbar zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen kann und die Exposition häufig oder dauerhaft ist.
Wichtig: Die Kategorienauswahl ist kein Ermessensspielraum, sondern das Ergebnis eines dokumentierten Prozesses. Professionelle Unterstützung bei der Arbeitssicherheit hilft dabei, diesen Prozess normkonform und nachvollziehbar zu gestalten.
Welche Fehler werden bei der Klassifizierung häufig gemacht?
Die häufigsten Fehler bei der Klassifizierung von Maschinensicherheitssystemen sind: eine fehlende oder unvollständige Risikobeurteilung, eine falsche Einschätzung der MTTFd-Werte, eine unzureichende Berücksichtigung von Common Cause Failures sowie die Verwechslung von Sicherheitskategorie und Performance Level. Diese Fehler führen zu einer falschen Systemauslegung und können die Zertifizierung gefährden.
Ein weiterer verbreiteter Fehler ist die Annahme, dass ein höherer PL immer besser ist. Überdimensionierte Systeme verursachen unnötige Kosten und können durch ihre Komplexität neue Fehlerquellen schaffen. Die richtige Auslegung zielt auf den erforderlichen PL, nicht auf den höchstmöglichen.
Auch die Dokumentation wird unterschätzt. Selbst wenn ein System technisch korrekt aufgebaut ist, fehlt ohne lückenlose Dokumentation der Nachweis gegenüber Behörden und Berufsgenossenschaften. Im Schadensfall oder bei Betriebsprüfungen kann das weitreichende Konsequenzen haben.
Wer ist für die Klassifizierung von Maschinensicherheitssystemen zuständig?
Für die Klassifizierung von Maschinensicherheitssystemen ist grundsätzlich der Hersteller einer Maschine verantwortlich. Beim Betrieb einer Maschine trägt der Arbeitgeber als Betreiber die Verantwortung dafür, dass die Schutzeinrichtungen dem tatsächlichen Risiko entsprechen und ordnungsgemäß funktionieren. Diese Pflicht ergibt sich aus der Betriebssicherheitsverordnung.
In der Praxis bedeutet das: Hersteller müssen die Risikobeurteilung und die Auslegung der Sicherheitsfunktionen im Rahmen des CE-Konformitätsbewertungsverfahrens dokumentieren. Betreiber müssen bei Umbauten, Erweiterungen oder veränderten Betriebsbedingungen prüfen, ob die ursprüngliche Klassifizierung noch gültig ist.
Für beide Seiten gilt: Die Klassifizierung erfordert fundiertes Fachwissen über Normen, Risikobeurteilungsmethoden und Systemarchitektur. Ohne diese Kenntnisse ist eine rechtssichere Umsetzung kaum möglich. Viele Betriebe, insbesondere im Mittelstand, ziehen daher externe Fachleute hinzu, um Haftungsrisiken zu minimieren und die Normenkonformität sicherzustellen.
So unterstützt ABEMA bei der Maschinensicherheit
Maschinensicherheit ist kein Thema, das sich nebenbei erledigen lässt. Wir bei ABEMA unterstützen Unternehmen aus Industrie und Handwerk dabei, ihre gesetzlichen Pflichten rund um die Maschinensicherheit zuverlässig und praxisnah umzusetzen. Unsere erfahrenen Fachkräfte für Arbeitssicherheit (SiFa) begleiten Sie dabei von der ersten Gefährdungsbeurteilung bis zur abschließenden Dokumentation.
Konkret bieten wir Ihnen:
- Erstellung und Überprüfung von Gefährdungsbeurteilungen mit Blick auf Maschinensicherheitsanforderungen
- Beratung zur normkonformen Auslegung von Sicherheitsfunktionen nach EN ISO 13849
- Regelmäßige Sicherheitsbegehungen und Überprüfung bestehender Schutzeinrichtungen
- Unterstützung bei der Dokumentation und Nachweisführung gegenüber Behörden und Berufsgenossenschaften
- Schulungen und Unterweisungen für Führungskräfte und Fachpersonal zu Themen der Maschinensicherheit
Sie möchten wissen, ob Ihre Maschinensicherheitssysteme normkonform klassifiziert sind? Nehmen Sie jetzt Kontakt mit uns auf, und wir besprechen gemeinsam den nächsten Schritt.